沖壓件的制造技術(shù)標準應(yīng)用和加工對材料的基本要求

其一、沖壓件的制造技術(shù)標準應(yīng)用

在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_壓件的沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規(guī)格要求)以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設(shè)計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應(yīng)從以下幾個方面考慮去解決。

1、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。

2、沖切刃口磨損時，材料所受拉應(yīng)力增大，不銹鋼拉伸件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

3、對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導(dǎo)致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

沖壓件生產(chǎn)工藝中的基本工序包括了四種：局部的成形、彎曲、沖裁以及拉伸這四個成形工序。沖壓工藝中的沖裁工序能夠的分離板料；板料經(jīng)過沖壓工藝能夠形成角度的工序稱為彎曲；能夠根據(jù)沖模的形狀，對板料進行加工使之稱為空心的零件，以便進一步加工制造的工藝稱為拉伸；而局部成形的工藝則是通過沖壓工藝進行局部塑性的工序。

將材料根據(jù)其特點進行分離和成形的工序。分離工序：材料經(jīng)過沖壓的力量，發(fā)生變形的部分已達到大的，材料發(fā)生了斷裂從而出現(xiàn)分離的情況。分離工序也可分為剪切工藝、沖孔工藝以及落料工藝等等，他們的目的就是在進行沖壓的時候，沖壓能夠隨著板料的變現(xiàn)進行分割。成形工序：是毛坯料在受到?jīng)_壓力的時候，受到力的作用發(fā)生了變形的材料，進行塑性等一系列過程，終成為規(guī)格標準中的合格零件。沖壓工間的成形工藝包含了縮口工藝、翻邊工藝、彎曲工藝等，其目的是材料能夠在沒有被破壞的前提下，發(fā)生塑性、變形、改造以及彎曲等過程，終成為要求條件下的沖壓零件。

其二、五金拉伸件加工對材料的基本要求

1、沖壓加工材料具有良好的沖壓成型性能：

對于成型工序，比如拉伸、折彎、打段差、凸包等，材料應(yīng)具有良好的沖壓成型性能，即應(yīng)有良好的抗破裂性、良好的貼模性和定形性，否則產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形、破裂等，造成修模的困難。對于分離工序，則要求材料具有相應(yīng)的塑性。

2、沖壓加工材料材料的厚度公差應(yīng)符合標準：

因為相應(yīng)的模具間隙僅適用于相應(yīng)厚度范圍的材料，若材料厚度公差太大；不僅直接影響制件的質(zhì)量，還可能導(dǎo)致沖壓加工廢品的出現(xiàn)。在校正彎曲、等工序中，有可能因厚度正偏差過大而引起模具或壓力機的損壞。

3、沖壓加工材料具有較不錯的表面質(zhì)量：

材料表面應(yīng)光潔平整，無缺陷損傷。表面質(zhì)量好的材料，成型時不易破裂，不易擦傷模具，制件的表面質(zhì)量也好。

五金拉伸件表面質(zhì)量檢測方法可分為外觀檢剛方法和尺寸檢剛方法兩種類型。外觀檢剛可通過觀察者表面目視、檢查員觸摸檢查及表面油石打磨五金拉伸件等方式進行。尺寸檢剛則需通過借助剛量工具進行檢剛，如利用檢具，檢剛五金拉伸件外形和尺寸精度；或使用三坐標剛量儀，對五金拉伸件孔的位置進行剛量。

拉伸件結(jié)構(gòu)設(shè)計的不正確決定了材料利用率較低，并且由于五金拉伸件的結(jié)構(gòu)設(shè)計造成的材料利用率低而無法提升，五金拉伸件的造型決定了材料利用率的上限，因此五金拉伸件與否決定著后期材料利用率的高低。

1、五金拉伸件分件正確：

通過與部門的研討，在五金拉伸件前期的設(shè)計階段達到五金拉伸件性能的前提下盡可能優(yōu)化結(jié)構(gòu)，達到零件的大的材料利用率。五金拉伸件數(shù)據(jù)兩端凸出，不利于后期模具工藝的制定，也很大的影響了材料利用率。

2、五金拉伸件造型正確：

通過SE工程對五金拉伸件結(jié)構(gòu)研討、排樣布置等方式盡可能優(yōu)化每件五金拉伸件的材料可利用率，材料，造型的材料利用率低，常規(guī)設(shè)計的材料。因此五金拉伸件設(shè)計階段選擇正確的造型結(jié)構(gòu)重要，也直接影響著整車制造成本。